摘要利用废弃ACQ防腐杉木苯酚液化物与甲醛在碱性环境中反应，进行热固型朌醛树脂合成实验;通过正交试 验方法研究了单因素变量对树脂化反应的影响。得出最优化的树脂化合成工艺为：合成温度80°C，合成时间120min,氢 氧化钠/液化物摩尔比（mrivhOH/p ) = 0.6，曱醛/液化物摩尔比（，册）=2.0。在此工艺条件下制备的酚醛树脂压制的胶 合板肢合强度达到1_ 33MPa,符合GB/T17657-1999中I类肢合板的强度要求。

 

关键词 ACQ防腐木材，苯酚液化，树脂化，肢黏剂，酚醛树脂

 

木材液化作为生物质利用的主要途径之一[1]，受到国内 外学者的普遍关注与研究。木材防腐处理是延长木材使用寿 命、节约木材的有效措施，而防腐木材废弃后容易产生环境污 染。各类可再生的生物质纤维物质及其组成部分如树皮、木 质素、废纸、竹材、葡萄藤等被用于替代苯酚合成鼢醛树 脂[2—71，利用废弃ACQ防腐杉木液化优化工艺条件下所得液 化物[8]，合成酚醛树脂，对环境保护有十分重要的意义。

 

本研究探讨了树脂化时间、温度、氢氧化钠/液化物摩尔 比、甲醛/液化物摩尔比对树脂化性能的影响，初步对ACQ防 腐木的树脂化工艺进行了优化。

 

1实验部分 1.1材料

 

木材:废弃ACQ防腐杉木，用植物粉碎机加工成80目木 粉（网筛孔径0. 2_)，103±2°C下干燥12h，放人干燥器中留 作实验原料。

 

药品:苯酚(分析纯）;硫酸(分析纯），浓度98%，采用蒸馏 水配制成浓度36%的低浓度硫酸;丙酮(分析纯）；甲醛(分析 纯），浓度37%;氢氧化钠溶液，浓度40%。

1.2方法

 

将干燥后的木粉、苯酚、硫酸按液比3. 5、硫酸加人量9% 的配比加人装有冷凝装置的250mL三口烧瓶中，升温至 150°C，待苯酚融化后以转速1058r/min搅拌反应2. 5h,反应 物迅速冷却至室温[8]。在真空0.095MPa条件下抽滤液化 物，得到的液化物收于玻璃瓶中备用。35°C以下将质量分数 为40%的氢氧化钠溶液和蒸馏水一次加人到装有液化物的烧 瓶中，在带有冷凝装置的50°C水浴中，充分搅拌5mm;根据液 化物物质的量(以苯酚计)缓慢滴加一定比例的甲醛溶液至烧 瓶中，然后将水浴温度提高到设定温度(每15min升高10°C)， 到达设定温度后计时，进行合成反应。反应结束后，将得到的 酚醛树脂在冷水中冷却至30°C以下，放入玻璃瓶中，编号备 用。

 

将面粉按5%的质量比与树脂均匀混合，热压温度 150°C，热压压力1.2MPa，热压时间7min，芯板双面涂胶量 280g/m2条件下，将合成的酚醛树脂与芯板压制成胶合板。 试件的锯割按照GB/T9846. 7-2004中A型试件要求进行，胶 合板强度依据GB/T17657-1999中I类胶合板的强度要求(胶 合强度大于0. 7MPa)进行检测。

 

 

时，胶合强度达到最大值为

 

1. 115MPa;随着树脂化时间的提高，胶合强度先快速上升后 下降，树脂化温度为80°C时，胶合强度达到最大值为 1.09MPa;随着 ^^NaOH/P 的提高，胶合强度先上升后下降，当 mrNaOH/p为0. 6时，胶合强度达到最大值为1. 08MPa；随着 mrF/P的提高，胶合强度呈现上升的趋势，且当mrF/P为2. 0 时，胶合强度达到最大，为1. 095MPao

 

2. 2.2 优化工艺

 

表2为废弃ACQ防腐木液化物树脂压制的杨木三层胶 合板干态胶合强度正交试验结果。由表2可知，优化条件为： A2B2C2D3，即优化条件如表3所示。试验选取的4个因素对 防腐木液化物树脂化湿态胶合强度的影响规律依次是:A>D >B>C，即树脂化时间> ?wrF/P >树脂化温度> tktjv^oh/p。 根据表3优化条件的具体参数，按照